Um 6:12 Uhr steht Linie 4 im Zuliefererwerk für einen europäischen OEM. Nach 58 Minuten läuft sie wieder – doch 3.500 nicht produzierte Teile fehlen, Termine verschieben sich, Kosten steigen. Solche Stillstände sind keine Randerscheinung, sondern Alltag. Sie entscheiden darüber, ob wir zuverlässig liefern, Marge erzielen und Kunden halten können. Und über sie wird dort entschieden, wo es bisher lange unsichtbar blieb: in der Instandhaltung.
In vielen Werken gilt Instandhaltung noch immer als Kostenstelle – mit knappen Budgets, überalterter Software und papierbasierten Abläufen. Dabei ist Instandhaltung die Voraussetzung für eine stabile Produktion. Ungeplante Stillstände verursachen je nach Branche binnen einer Stunde Schäden in fünf- bis sechsstelliger Höhe. Dieser Verlust taucht jedoch selten als „versäumte Instandhaltung“ auf, sondern verteilt sich auf Nacharbeit, Ausschuss, Eilaufträge und Vertragsstrafen. Gleichzeitig altert der Maschinenpark, wodurch sich das Risiko und der Aufwand mit jedem zusätzlichen Betriebsjahr erhöhen. Die Kosten steigen schleichend, was sich in Ersatzteilpreisen, Reaktionszeiten und Qualitätsabweichungen niederschlägt.
2025–2030: Das Handlungsfenster für Instandhaltung schließt sich
Fünf Entwicklungen überlagern sich und erhöhen den Druck, jetzt in der Instandhaltung zu handeln:
- Alternde Anlagen. Viele Maschinen sind seit Jahrzehnten im Einsatz, wodurch das Ausfallrisiko und die Reparaturkosten überproportional steigen. Das wird auch so bleiben, u. a. auch, weil CAPEX Investments in Neunanschaffungen zurückhaltend sind.
- Demografie. Ein erheblicher Teil der erfahrenen Instandhaltungskräfte geht bis 2030 in Rente, wodurch wertvolles Erfahrungswissen verloren geht, wenn es nicht digital erfasst ist.
- Regulierung. CSRD‑Nachhaltigkeitsberichte und der EU‑AI‑Act verlangen belastbare Daten zu Energie, Ressourcen und Zuständen. Wer sie nicht liefern kann, riskiert Aufwand und Risiken.
- Volatile Energie- und Rohstoffpreise. Jede ungeplante Stunde treibt den spezifischen Energieverbrauch pro Teil nach oben und verbraucht Material.
- Generative KI wird produktiv eingesetzt. Sie schafft Tempo bei Dokumentation, Diagnose und Wissensweitergabe, aber nur, wenn saubere, digital verfügbare Daten vorliegen.
Vom Pilotprojekt zur Wirkung: richtig digitalisieren
Viele springen direkt zu „Predictive Maintenance“. Ohne Fundament bleiben Projekte jedoch im Pilotstadium stecken. Der Weg ist klar – und funktioniert nur in dieser Reihenfolge:
- Datenbasis schaffen. Eine digitale Anlagenakte pro Maschine in der Cloud bündelt Stammdaten, Stücklisten und Historie – standortübergreifend konsistent.
- Durchgängige Prozesse. Meldung, Planung, Durchführung und Feedback laufen in einem System und nicht in Excel-Silos.
- Condition Monitoring dort, wo es zählt. Kritische Komponenten werden mit einfacher Sensorik überwacht und Zustandsdaten fließen in die Akte.
- Generative KI aktivieren. Sie erstellt Protokolle automatisch und fasst diese zusammen, erkennt Störungsmuster, schlägt Ersatzteile vor und liefert Schritt‑für‑Schritt‑Anleitungen – besonders für neue Kolleginnen und Kollegen.
- Analyse & Reports. Am Ende entsteht nicht nur Transparenz, sondern ein messbarer Effekt: Reaktions- und Reparaturzeiten verkürzen sich, Folgeschäden werden vermieden, Stillstände seltener – und die OEE steigt nachhaltig.
Governance, die Innovation ermöglicht
Was viele US-Unternehmen zu pragmatischen Lösungen führt, fehlt hierzulande oft: Spielräume. Dort verfügen Mittelmanager über zweckgebundene Budgets, mit denen sie Software und Tools eigenständig testen und binnen Tagen produktiv einsetzen können. In Deutschland dominiert dagegen Kontrolle. Dabei wäre der Ansatz einfach: Jeder Mittelmanager sollte die Freiheit haben, innerhalb seines Budgets eigenständig Software einzukaufen – vorausgesetzt, sie erfüllt klare Anforderungen wie Hosting in Deutschland oder ISO-27001-Zertifizierung.
Dieses Vertrauen zahlt sich aus: Wer seine Budgets nutzt, um Ausfallzeiten oder Ersatzteilkosten messbar zu senken, bringt echte Wirkung. So entsteht eine Governance, die nicht bremst, sondern Innovationsfreude mit Geschwindigkeit verbindet – und gerade beim Einsatz von KI-Applikationen die PS endlich auf die Straße bringt.
Instandhaltung sichert Menschen, Maschinen und Märkte
Instandhaltung ist das Rückgrat von Verfügbarkeit, Fachkräftesicherung und Umsatzqualität. Die nächsten fünf Jahre werden darüber entscheiden, ob Europas Industrie krisenfest ist – oder jede Störung zu einem teuren Problem eskaliert. Jetzt ist der Moment, die digitale Basis zu legen. Damit Europa läuft, wenn es darauf ankommt.
„Zukunft IT & KI“ erschienen. Das vollständige Journal können Sie sich hier kostenlos herunterladen: